技术
摘要:通过对各种技术改造方案进行比较分析,将2台75t/h循环流化床锅炉增压风机的运行方式进行优化改造,90kW增压风机由长期恒速运行转变为连锁备用自投状态,大大降低了厂用电耗,取得了良好的经济效果。
1.前言
在火电厂和热电厂中,除了泵类外,风机是消耗厂内用电的主要设备。某热电厂额定蒸发量CFB(循环流化床)锅炉,配置的恒速运行的所有风机原动机额定功率之和达1244kW,占发电机额定单机容量的20.7%。并且,原始、落后的节流调节仍普遍使用,能源浪费严重。如何降低这部分设备耗电率、降低厂用电率,是该厂节能工作的重点之一。
该公司通过对各种技术改造方案(变频调速、双速电机调节、改变运行方式等)进行比较分析,最终对2台75t/hCFB锅炉(3#、4#炉)增压风机的运行方式进行优化改造,90kW增压风机由长期恒速运行转变为连锁备用自投状态,大大降低了厂用电耗取得了良好的经济效果。
2.改造前情况
75t/hCFB锅炉给煤系统采用全封闭式气力输送系统,约占总量13.5%的热一次风通过增压风机后作为播煤风进入落煤管与燃料一起送入炉膛密相区,使燃料比较均匀地播撒入炉膛,防止燃料在给煤口处堆积造成床内温度不均,使炉内温度场分布更为均匀,提高了燃烧效率;同时,解决了正压播煤的密封问题,又防止炉膛负压突然变为正压,火焰喷出烧毁皮带输送机。
该锅炉配置一台AGX75-1№9D型增压风机额定风量为11807m3/h,额定风压13445Pa,配套90kW的Y280M-2型电动机,其额定电流为166A。增压风机设计容量过大,一直低负荷运行依靠风门挡板节流调节风量,正常运行时进口风门挡板仅为20%~30%,有时甚至在15%以下,管道阻力大,风机运行效率低,造成较大的能量损失;同时,风机高速运转(额定转速2970r/min),轴承容易损坏,检修维护工作量较大。
据统计,2002年4月6日~2003年5月10日4#炉累计运行7883h,累计产汽量为564620t,负荷率为95.5%,增压风机共消耗电能549098kWh,平均吨汽能耗为0.973kWh,折算到额定负荷工况下平均每小时消耗功率72.98kWh。同样,3#炉增压风机吨汽能耗为0.896kWh,平均每小时消耗2kWh。若按锅炉年平均运行7000h计算,两台增压风机每年需消耗厂用电为98.12×104kWh。
