随着新能源应用的发展，作为新能源中开发较早的风能，在电网中占据了越来越大的比重。同时，越来越多的制造商开发了各种不同的风力发电机主机，为了增强其产品在市场上的竞争实力，从传动链设计的改进，到各种零部件不同功能的考虑，都成为风力发电机主机设计改进的不同考虑因素。
作为风力发电机的主要零部件，轴承的选用一直是主机生产厂商最关心的问题，不论是轴承本身的设计，还是轴承配置的选择，都决定着风力发电机主机的运行性能及使用寿命。
由于风力发电机运行工况复杂，主机维修成本较高，保证其运行的可靠性，即风力发电机的使用寿命，一直都是困扰主机制造商的重要问题。其中轴承的应用对主机效率的影响极为重要。因此，基于风力发电机的复杂性，SKF专门为其并开发了一种特殊的轴承，即“Nautilus”轴承——一种具有特殊的大接触角的双列圆锥滚子轴承（图1）。
图1SKF公司研发的Nautilus轴承
风力发电机主机轴承配置
传统的风力发电机轴承配置为双轴承支撑。根据风力发电机的工作原理，传动链通常采用如下设计：主轴、齿轮箱(增速箱)和发电机。在主轴上，采取双轴承的配置是比较传统且比较常用的形式，采用的轴承类型根据设计要求的不同而有所不同，但通常较为传统的轴承配置为球面滚子轴承配置或圆锥滚子轴承配置。
双轴承配置的好处在于主轴轴承承受了大部分复杂的风力载荷，除扭矩外，基本上没有其他载荷会传递到传动链的齿轮箱里，给齿轮箱的设计带来了极大便利。但这种配置也有其自身的缺点，比如传动链较长，除主轴长度外，还要考虑主轴与齿轮箱连接的联轴器的长度。因此，在小功率的风力发电机中，这种配置比较常见。在大功率的风力发电机中，过长的传动链则意味着更大的体积以及更高的制造成本。
现最新的主轴轴承配置解决方案为单轴承支撑。随着风力发电机的发展，大功率风力发电机成为市场发展的趋势，较高的能量密度也成为各主机制造商争相追赶的目标，给轴承设计带来了极大挑战。
在大功率风力发电机里，要保证有足够的载荷能力承受较大的风力载荷。因此，主轴，包括轴承的尺寸势必要增大，而这必定会造成主机整体重量的增加，随之而来的则是主机相关部件，包括塔架等零部件制造成本的增加。那么是否有能够在提高风力发电机功率的同时还能减轻重量并降低整个风力发电机的制造成本呢？这成为主机厂商和零部件厂商所面临的日益紧迫的问题，因为成本的下降，意味着产品竞争能力的提高。基于以上种种目的，SKF专门为大功率风力发电机开发了大接触角的圆锥滚子轴承（图2）。
Nautilus轴承的突出特性
该轴承为背对背配置的圆锥滚子轴承，拥有较大的接触角(45)。其不仅让单轴承的主轴配置成为可能，同时大大缩短了传统设计中的传动链长度，使紧凑型的风力发电机设计成为可能。当然，特殊的设计同样保证了轴承或者说传动系统的所有功能。
1.较大的接触角
传统的配对(或者双列)圆锥滚子轴承，接触角一般只有20左右，在保证其较大的径向承载能力以外，轴承的轴向承载能力以及承受倾覆力矩的能力都有一定的限制。因此，在一根主轴上要保证设计能够满足应用的要求，必须要有另外一个轴承作为第二个支点承受另外的径向力，而且两个轴承的配置，才能满足整个轴在受到倾覆力矩时，不会发生变形。
而Nautilus轴承突破了传统接触角的设计，将每个单列轴承的接触角放大到45。与传统的双轴承配置相比较，Nautilus轴承两个单列轴承接触点的连线间的距离远远高于一般圆锥滚子轴承，这两个接触点连线的交点可以作为整个轴系中的两个焦点，成为支撑轴系运行的作用点。
