技术
海上运用状况，我们一直处理应对台风、强风高风速的台风，我们必须在结构上做更大的改进，有更高的平均的风速会增加疲劳载荷，有的时候会有延误和冰，这个也是重大的挑战。这个在海上的业务里面实际上是一个新挑战。
设计和生产之间矛盾，作为一个制造公司，你想快速的降低成本，你想达到质量没有退后、没有反工、没有故障。设计方面要求一些其他的因素，主要是集中一些新载荷、小阻力和更光滑的表面，这两种要求并不一定能够匹配。有的时候设计师看看这个设计的过程，一些设计的很好的叶片在纸上面是效率是很高实际上是制造不出来的，有几个理由，待会我会介绍这几个理由。我们看到公司的早期介入，早期参与设计的话会解决很大的问题。
很重要的一点是这个设计团队要理解他们的设计对制造的影响，可制造性。整个流程、整个工艺，应该由设计去驱动。或者由一个工艺决定。整个叶片的质量通常由劳动力的素质决定，车间里的工程师，叶片的业务。我们使用造船的技术来实现航空的质量，所以说很多的工艺可以看到流程，目前的工艺并不是非常强有力，非常取决于工程素质。
我给大家举一些例子，面对海上风电叶片一些挑战，首先是黏合剂的应用和涂装，我们要使用黏合剂岸上是300到400公斤。而在海上风电叶片可能需要1吨，固化的时间是没变的，总使用量大增。这意味着他们已经生产很多的岸上的叶片，但是海上风电叶片需要黏合剂的量大概要3到4倍，所以说生产的过程很紧张。
看到一个海上的叶片他比屋顶更高，后援单向部必须有很高的位置，这种玻璃纤维的复层以前是1米的高度，现在是2.5到3米高度。这个对于岸上的叶片已经很难涂装了，在海上的叶片就很难。所以必须在设计的时候考虑所有的因素。这个是预制预成型，待会儿会讲到这个概念。
参数的要求，这是一个有趣的议题。对注塑我们有一些标准，DIN16901：1米的长度误差是1毫米，如果有个叶片是85米长，长度的误差要求是一样的。对于40米的叶片，这个标准率少于1毫米。对于大于80米的叶片这个参数也没变多少，仍然是1毫米，这个要求很难达到。必须和设计公司和认证机关一起来研究这个问题，我们可以做到这点。但是要满足这些目标实际是很难很昂贵的。
其他问题，这些问题是一个比较困难的，我们的挑战是材料的改变，4个海上的项目是使用碳纤维。这个并不一定是完全需要，但是73米的叶片仍然是使用玻纤，不一定使用碳纤。但是现在开发必须使用的是碳纤，这个不只意味着一个新材料，而且是一个新工艺。目前预制要求是完全一种新的制造角度和思路。另外质量控制现在变成一个大问题，因为使用新的材料和碳纤维不像玻璃纤维那么好使用。他是可以做，但是必须理解这种材料。对这个来说，我们建议我们的客户使用的使用无损探伤，无损探伤在整个市场上在欧洲也是一个新的概念。我们建议我们的客户学习这个无损探伤。这个是一个很昂贵的工具，但是可以保证叶片的质量是20年，在目前为止现在没有叶片的制造商可以保证这一点。如果你需要有担保，有保修的，你要进行保险。叶片制造商使用NDEG无损探伤是很好的保险公司可以参照的点。中国风力发动机制造商可能对叶片无损探伤感兴趣。
