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有谁不想进入“春水碧如天，画船听雨眠”的意境？有谁不愿欣赏“棠梨叶落胭脂色，荠麦花开白雪香”的美景？构建与大自然和谐相处的花园式的企业环境，正是湘潭发电公司每位员工的梦想。该公司以创建湖南火电窗口企业为契机，全面践行“提供清洁电力、点亮美好生活”的社会责任，推进环保工作，描绘绿色发展、科学发展的美好蓝图。
近年来，该公司认真执行《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》等法律法规，高度重视环境保护工作，持续加大环保设备治理和环保费用投入力度，全力以赴确保机组设备经济环保运行。在被称为史上最严火电排放标准的新《火电厂大气污染物排放标准》下发之时，该公司全部完成4台机组脱硝改造工程，创造了较好的经济效益和环保效益，极大地改善了长株潭及其周边地区的大气环境质量。
积极推进烟气脱硝改造工程。“十二五”伊始，该公司立即拉开4台机组脱硝改造的序幕。2011年，该公司完成了4台机组脱硝项目改造的立项、可研、环评等工作。考虑到作为城市电厂安全性要求，4台机组脱硝均采用尿素作为还原剂，设计脱硝效率均大于80%，出口氮氧化物浓度小于每标准立方米100毫克。
2012年2月25日，该公司正式启动被列为湖南省“十大环保工程”之一的30万千瓦1号机组脱硝改造工程，此工程也是湖南省在役火电机组首批脱硝改造工程。12月，完成该项目并顺利通过环保验收。2013年上半年，国家环保部半年度核查核定该公司1号机组脱硝设施综合脱硝效率（含低氮燃烧器）达86%，为湖南省最优。
2013年4月26日，该公司开工建设60万千瓦4号机组脱硝项目。该项目于12月12日，顺利通过湖南省环保厅的环保验收。
2013年11月20日，该公司开工建设30万千瓦2号机组脱硝项目。该项目6月完成168小时试运并通过验收。
2013年12月中旬，该公司开工建设60万千瓦3号机组脱硝项目。7月21日20时至7月28日20时，完成168小时连续试运行，实现喷氨一次成功、热态启动一次成功、168小时试运一次成功的质量目标。
在脱硝改造工程过程中，该公司始终将安全工作放在各项工作的首要位置，统筹工程质量和进度管理。一是严抓安全管理。以电业安全作业规程、“三讲一落实”实施细则、工作票管理等有关安全生产制度和规定为切入点，落实各级安全监管人员的责任，制定并落实各重大专项施工安全技术方案，严抓现场文明生产，加大对现场安全隐患的排查与整治力度，以确保施工作业过程中安全形势可控、在控。二是严把工程质量关。一方面要求脱硝工程质量技术小组各级验收人员必须遵守脱硝改造工程相关质量管理制度，严格执行四级质量验收程序，决不允许为赶进度而忽视或放松质量验收标准。另一方面加强监理和脱硝项目部质量负责人员在现场的质量监管力度，对已发现的质量问题，要求施工单位第一时间整改到位。三是严控工程进度。根据机组停运的时间，将工作计划进行倒排，并将工作任务进行逐项分解、细化到每天，同时采取多项措施，确保工作任务按计划完成。
在该公司4台机组脱硝改造项目中，3号机组脱硝改造工程的施工难度最大，吊装任务最重，工期最紧。但通过该公司与各参建单位共同精心策划，靠前指挥，优化施工工序，增强组织力量，强化过程控制，大大缩短了安装和调试时间。从第一根钢架吊装到具备开机条件仅历时85天。从系统通烟到进入168小时试运仅用时12小时，脱硝系统几乎与机组同步投入运行，创造了4台机组脱硝系统调试的最短时间纪录。
该公司全部完成4台机组脱硝改造工程后，氮氧化物排放量符合国家最新颁布的环保标准，有较好的经济效益和环保效益，系统结构简单且易维护。预计每年可减排氮氧化物约20000吨，为推进湖南省“十二五”主要污染物减排工作起到积极作用，为该公司履行社会职责，打造“绿色潭电”作出贡献。
扎实完成脱硫改造、烟尘减排、综合利用工作。2006年，该公司4台机组的脱硫设施全部建成投产，成为湖南省首家实现对烟气排放进行全脱硫的火电企业。该公司脱硫设施自投运来，运行情况稳定，脱硫设施投运率及脱硫效率均达到设计值，为湖南省“十二五”期间二氧化硫减排做出了较大贡献。
同时，根据《大唐集团公司脱硫烟气旁路门封堵管理指导意见》及《大唐集团公司环境保护“十二五”规划》要求，借鉴1号机组脱硫旁路挡板门封堵后稳定运行经验，2013年5月，该公司利用4号机组大修机会对脱硫烟气旁路挡板门进行了拆除，同时完成了增压风机、引风机的合并改造。
近年来，该公司于2009年、2010年分别完成了2台30万千瓦机组电除尘改布袋工程。2013年，根据在线CEMS数据及省环保监测站监测数据显示，两台机组除尘器出口烟尘浓度均小于每标准立方米30毫克，达到新《火电厂大气污染物排放标准》要求。
2007年，该公司通过合作，建成了年生产能力为3000万平方米的纸面石膏板生产线。该公司每年均实现了脱硫石膏的100%综合利用，避免了二次污染，同时又变废为宝，提升了环保效益和价值。2006年，该公司建设了粉煤灰分选系统，对锅炉产生的粉煤灰分级利用，积极开拓应用市场。近年，该公司粉煤灰综合利用率均超过100%。（张霞）
