技术
火稳燃节油技术在实施中各设备（装置）安全运行的控制电气仪表等硬件系统。
5锅炉富氧燃烧点火节能改造主要工艺
将原锅炉A层主燃烧器（#1～#4角一次风喷口）从法兰至喷口段（2m左右）拆除，更换上重庆富燃科技有限公司设计的富氧微油点火煤粉燃烧器。相对应的在锅炉A层#1～#4角富氧微油点火煤粉燃烧器上，各安装一支富氧微油气化油枪。油枪出力50±10kg/h。建立液氧站，提供点火用氧。富氧微油点火燃烧器的平面布置图如图1。
恒泰电厂对2台300MW机组锅炉进行富氧点火技术改造，于2015年5月完成#2炉富氧燃烧改造项目，在锅炉点火、深度调峰、锅炉稳燃方面效果明显，解决了在锅炉点火期间不能投入电除尘器运行污染周边环境的问题，解决了点火期间污染脱硫的浆液、脱硝等环保装置的问题。
6.技术特性
6.1安全性
该技术采用以煤代油、以氧助燃的方式进行点火或者调峰，在运行过程中通过纯氧与微油的作用保证了燃烧器内一次风煤粉流的全部着火燃烧，能点燃烟煤、贫煤、无烟煤等所有的煤种，不会出现炉内爆燃现象；且煤粉燃烧舒张性好、弥散性强、炉内受热均衡，不会出现振荡现象，既确保煤粉燃烧的同时又保证提高炉膛温度，从而确保其余煤粉不会因为炉膛热负荷过低燃烧不稳而熄火，确保了机组的安全性。
6.2稳定性
该技术整套系统工艺成熟，冗余设置，通过实践表明，该技术在实际运行过程中系统稳定，无故障产生，零维护。
6.3经济性
6.3.1可实现机组不停机25%额定负荷下调峰，增加电网旋转备用——通过微油和纯氧的作用，确保锅炉超低负荷调峰时，一次风煤粉的充分燃烧，不受煤质波动的影响，提高锅炉和电网的运行安全，可适应电网峰谷差的不断增大，满足调峰容量需求。
6.3.2减少机组启停次数，确保机组快速提升负荷，降低锅炉启停油耗和停机费用——该技术通过纯氧与微油的作用，确保机组在调峰时带超低负荷稳定燃烧，杜绝频繁启停带来的不良影响，同时在电网用电量增加时能够迅速提高机组负荷。6.4环保性
该技术采用以煤代油、以氧助燃的方式进行点火、调峰，燃油消耗量低，燃烬率高（≥99%）不会出现油煤混烧及油污，确保电除尘、脱硫、脱硝等环保装置安全运行，电除尘器点火就可以投入，不会发生因为油污引起的闪频短路爆炸事故；脱硫吸收塔的石灰浆液不会被污染，减少抛浆和清池费用；脱硝的催化剂不易被油烟污染，不易出现中毒。
7锅炉富氧燃烧节能改造效益分析
#2锅炉富氧点火燃烧改造后，在#2机组A修后锅炉点火，机组做各种试验耗时50小时，共耗油13吨，耗氧50吨，节油率达到90%以上，本次启动一次节约燃油100吨，节约成本60万元。
2015年7～8月份恒泰电厂接调度命令晚上深度调峰15次，机组负荷降低到80MW，锅炉利用富氧投油稳定锅炉燃燃，满足机组超低负荷调峰，每次调峰时间6～7小时，每次耗油只有1.5吨，耗氧7吨，深度调峰15次共节约#0轻柴油150吨，节约成本90万余元。并且，投油量小，有氧助燃，煤粉和油燃烧完全，不影响脱硝和脱硫设备运行。锅炉投富氧稳燃深度调峰历史曲线如图4。
7.1节油率高——达90%以上，在电厂点火、稳燃、调试期间节约大量助燃用油，经济效益巨大；
7.2煤种适应性广——可点燃烟煤、贫煤、无烟煤、煤矸石等不同的煤种，适应电厂配煤掺烧及劣质煤的使用，降低锅炉发电成本；
7.3环保装置安全投运——富氧点火稳燃节油技术耗油量低、油（煤）燃烬率高（点火初期，油燃烬度≥99%、煤燃烬度≥90%），在锅炉取消烟气旁路后能够确保脱硫、脱硝等环保装置安全投运。
7.4随着电网容量不断扩大，各大电网的峰谷差日趋增大，对于电厂来说，面对深度调峰要求，为确保安全，目前大都采用“停机调峰”。如何在确保安全前提下，扩大锅炉不停炉调峰负荷范围，达到不停机超低负荷调峰，以满足电网不同负荷需求，成为火力发电厂在电力市场化时代，降成本，增效益的重要技术手段。
7.5破解电网安全和经济调度矛盾带来的困局，实现电网调峰革命性突破；
7.6降低汽轮机转子、锅炉汽包、阀门等寿命损耗，减少维护工作量与维护费用；
7.7实现机组不停机超低负荷调峰，降低了锅炉启停燃油消耗，减少电厂因调峰带来的经济损失；
7.8能快速升高机组负荷，为电厂带来优先上网权。
8结论
锅炉采用富氧燃烧点火节能技术，耗油量小，节能明显；油燃烧完全，避免了油煤混烧所造成的对电除尘器、脱硫、脱硝等环保装置被污染、催化剂中毒等现象；可以满足电网深度调峰，实现社会效益和经济效益双丰收。该技术值得在火力发电厂大力推广应用。
