技术
1．1．2上下二次风口分级燃烧改造
原下二次风口位置距炉膛还原性区域过近，炉膛还原性区域不稳定，二次风分级燃烧效果不显著，不利于抑制NOx生成。为此进行二次风配置改造，即下二次风拉开与一次风距离，上二次风提高至密相区上方，作为高效燃烧二次风，强化分级燃烧，增加炉膛密相区还原性气氛，抑制NOx生成量，如图2。
1．1．3增加石灰石颗粒添加系统
增加一套石灰石颗粒添加装置。通过石灰石颗粒变频调节输送皮带，将石灰石颗粒添加至输煤皮带，经过与煤混合后进入原煤仓，然后由给煤机送入炉内燃烧，参与脱硫。石灰石颗粒粒度控制在0～5mm，粒径3～5mm石灰石颗粒约占80%。石灰石颗粒入炉后主要在锅炉密相区参与脱硫反应。
石灰石颗粒添加量根据给煤皮带煤量及煤质含硫量、石灰石含碳酸钙量，由控制系统自动计算而得，并将其作为指令信号发送给石灰石皮带变频调节系统，通过调节皮带转速来实现入炉石灰石颗粒量的精细化控制。运行人员手动输入钙硫摩尔比、煤质含硫量、石灰石含碳酸钙量，也可实现对石灰石颗粒量的调整。由于煤泥中无法添加石灰石颗粒，钙硫比按3．5控制。
Gsh=2．5KscBSar/Cg
式中Sar———燃料中硫的含量，%
B———计算燃料量，kg
Cg———石灰石中碳酸钙含量，%
Ksc———钙硫摩尔比
Gsh———加入的石灰石量，kg
(1)石灰石颗粒进入炉内吸热发生化学反应:CaCO3=CaO+CO2。由于反应过程中分子尺寸变小，石灰石颗粒变成一种多孔结构的钙颗粒，与煤中硫与氧的生成物二氧化硫气体发生反应:CaO+SO2+1/2O2=CaSO4。整个脱硫反应中，石灰石颗粒不断吸热膨胀以及相互撞击破裂，是床温降低的一方面。
(2)床料颗粒度增大后，炉膛密相区物料浓度增加，在一次风量不变的情况下，锅炉内循环增大，促进床温降低和稳定裕度增大。石灰石颗粒在炉内煅烧破裂后，粒度相对较大，易被旋风分离器捕捉，再次返入炉膛参与脱硫反应，增加脱硫剂在炉内的反应时间。
1．1．4石灰石粉入炉口位置调整
石灰石颗粒添加系统投入运行后，石灰石粉螺旋给料机作为补充，减小SO2排放值的波动。石灰石粉原设计4个炉前给入口，给入位置距布风板约1．4m。改造为由改造后下二次风管喷入，下二次风管距布风板2m。脱硫反应与O2呈负相关特性，在富氧的环境中有利于生成CaSO4。试验表明，在还原性气氛中CaSO4极不稳定，易发生还原反应:
①CaSO4+CO=CaO+SO2+CO2
②CaSO4+4CO=CaS+4CO2
改造后石灰石粉入炉位置提高，避开炉膛密相区还原性气氛。下二次风口提高后，石灰石粉随二次风相对穿透深度增加，石灰石粉始终处于富氧环境下，提高脱硫反应效率。
1．1．5二次风机扩容
通过二次风机扩容，二次风机风量由156319m3/h(标态)提高至187000m3/h(标态)。根据二次风口上移后，二次风口入炉处床压降低，阻力变小，二次风机出口风压由16．514kPa降至12．7kPa，运行中下二次风压高于床压1～2kPa，保证了二次风的穿透力。锅炉变工况过程中，不进行一次风量调整，由二次风调整燃烧氧量，保证锅炉密相区还原性气氛稳定，减小NOx生成量的波动。
1．1．6增加一套煤泥供给系统
原煤泥供给系统采用一套煤泥泵向炉膛两侧17．5m处供煤泥，经煤泥口喷入炉膛。实际运行中，由于煤泥独特的流动特性，导致运行中只有一侧煤泥口能连续供入煤泥，煤泥掺烧量较低。现增加一套煤泥泵，两侧供料分开独立运行，提高煤泥入炉量。由于煤泥含水量为30%，煤泥量增加后，尾部烟气湿度由6．5%升至9．8%。
尾部烟气湿度的增加，有利于尾部烟气脱硫反应效率的提高。烟气中水分与未反应的氧化钙进行反应生成氢氧化钙，由于氢氧化钙比氧化钙的摩尔数大，发生膨胀后使硫酸盐外壳破裂，从而使其与烟气中的SO2增加接触，发生进一步反应。
