技术
1．2脱硝改造
通过对炉内增加中隔墙受热面后炉内烟气流场改变的模拟，烟气流场由炉膛出口烟道外侧向内侧移动。在炉膛出口至旋风分离器内侧增设3支脱硝喷枪，脱硝剂由原脱硝系统供应。由于炉膛出口水平烟道底部积灰较高，去除两侧炉膛出口至旋风分离器外侧最下层喷枪。对原脱硝喷枪更换为HBCY－FT型喷枪，该喷枪在尾部雾化，避免喷嘴损坏造成雾化不良、氨逃逸率高的问题。喷嘴部带有陶瓷耐磨防护套管，防止烟气冲刷造成喷嘴损坏或堵塞异常。
通过实际喷枪雾化试验，将原设计的压缩空气雾化压力由0．3MPa提高到0．45MPa，雾化粒度及面积均获得较大提升。根据反应效率，对脱硝系统稀释水流量设置最低0．3t/h，稀释水和氨水调节阀门设置联锁。通过提前设置的配比曲线，在氨水流量变化时，稀释水量自动调整，保证混合后作为脱硝剂的氨水浓度控制在5%。经过改造后脱硝效率维持在65%～80%，NOx排放量稳定，无瞬时超标现象。
2脱硫脱硝改造效果、存在问题及进一步优化方向
２．1脱硫脱硝改造效果
通过增加炉膛中隔墙受热面，炉膛中部床温及平均床温均降低约25℃。在锅炉负荷50%～100%区间内，床温在855～895℃区间内波动，始终处于炉内脱硫的最佳温度区间。经过负荷试验，锅炉在变工况过程中SO2排放量稳定在35mg/m3以下。
高效二次风改造及低一次风运行，锅炉尾部烟道氧量控制在2．0%～3．0%，锅炉负荷50%～100%时，NOx的原始生成量在80～160mg/m3内波动。通过SNCR脱硝后，NOx排放量可稳定在100mg/m3以内运行。通过提高氨氮比至1．5，在氨逃逸控制≤6mg/m3(标态)的情况下，可实现NOx排放量低于50mg/m3，达到超低排放的要求。图3为锅炉脱硫、脱硝系统改造后的实际运行情况。
２．2脱硫脱硝改造后存在问题
由于采用纯炉内干法脱硫的技术路线，石灰石颗粒及石灰石粉投入量始终处于较高的钙硫摩尔比水平，锅炉负荷80%～100%时，钙硫摩尔比达到约6．5，造成石灰石耗量增加。经过化验，飞灰及底渣中分别含氧化钙约12%、6%，造成石灰石大量浪费。同时，过量的石灰石对NOx的原始生成量有明显的催化作用。经试验验证，锅炉负荷80%～100%及钙硫摩尔比稳定在3．5时，NOx的原始生成量低于100mg/m3。
2．3进一步优化方向
根据锅炉脱硫反应机理，纯炉内脱硫导致钙硫摩尔比偏高，使部分氧化钙未经反应即随飞灰带走。为提高脱硫反应效率就要考虑提高氧化钙的利用效率。目前较好的方法:一是增加尾部烟气水增湿装置;二是通过回料器返料立管增加蒸汽增湿装置。后一种方法是目前正在进行分析讨论的技术方向。
3结论
充分发挥循环流化床燃烧在脱硫脱硝方面的优势，降低床温，改造高效二次风，从源头上控制NOx的生成量和提高脱硫效率，是能够达到超低排放的要求。纯炉内干法脱硫投资及维护成本相对于湿法脱硫有无可比拟的优势，同时也是对环保超低排放改造路线的一种积极探索。
