技术
1.2 改造方案
从使用的角度出发，既要考虑泵的运行工况点在高效区范围内，又要最大限度地降低改造成本，因此在选用效率高、高效运行范围宽、汽蚀性能好的水力模型的同时，又采取以下防振措施：
(1)现加厚外筒接管壁厚至14mm，来提高筒体的强度，在外接管上增加筋板，提高筒体的刚性;
(2)在电机座外壁加上六个半圆柱支撑，使筒体刚性得到加强;
(3)在导轴承与外接管内壁增加支撑板，提高转子的稳定性;
(4)筒体结构改为上止口下锥面压实，增加了稳定性和对中性;
(5)现改进导流板结构形式，增加与外接管的支撑，提高机组的稳定性同时更好地利用了泵输送介质的动能，提高效率约2%;
(6)水泵出水弯管采用多节段导流片，通道圆滑流畅、阻力小，弯管内水流速度梯度减小，降低了涡流损失，减小振动，同时也提高了水泵效率;
(7)叶轮加工完成后进行动静平衡试验(按G6.3级进行静平衡试验、按G2.5级进行严格的动平衡试验)，提高了转子的稳定性;
(8)在导叶体外圆增设与外筒体接触的不锈钢衬板，提高机组的稳定性;
(9)在叶轮室和下外接管之间增加防转动装置，使运行更平稳。
(10)采用中国水利电力科学研究院开发的Ns400斜流泵水力模型、先进的CFD理论技术对包含有流体流动和热传导等相关物理现象的系统进行精确的分析、采用Solidworks三维设计软件进行产品设计分析计算方法，确保循环水泵在各种运行工况下均在高效区，循环水泵应可以并列或单泵运行，满足各季节、各工况下整个机组的安全﹑经济运行。并联运行工况下，循环水泵的流量偏差限制在5%以内。
2. 冷却塔填料换型改造
对冷却塔填料进行改型，并全部更换，更换为耐腐蚀性、抗冲刷性更强的新型填料，同时一并对除水器、配水管等塔内附件进行维护。解决填料老化造成的凝汽器水侧填料碎屑堵塞现象。提高冷却塔工作效率及出力，以降低循环水温度。
填料组装块的片间间距允许偏差为±1.0mm，组装块各邻面间应互相垂直，形成一个规整六面体，由各片边形成的平面应齐平一致;
粘接的填料块，常温时在简支条件下承受3.0KN/m2均布荷载一小时，支承面及加载面应无明显变形，卸载后应无明显残余变形，粘结点松脱率不超过5%，其顶部侧向位移小于50mm。
淋水填料粘接成块，粘接率不低于85%，淋水填料的物理力学性能应符合《冷却塔塑料淋水填料技术规定》DL/T742-2001的标准要求。
3. 冷却塔喷嘴换型改造
拆除冷却塔旧的反射Ⅲ型喷嘴, 安装可自动旋转的ZLS-01型喷嘴，共计4484套。清理螺纹部位，检查螺纹是否损坏，确保喷嘴紧固牢靠清理管内杂物，保证管内清洁，检查破损部位，修补漏水部位。安装的ZLS-01型节能喷嘴应垂直于填料与配套的接头拧紧，防止运行中振动脱落。安装后，确保ZLS-01型节能喷嘴的旋转部分旋转自如无卡涩。投入运行后，喷淋效果良好，填料无淋水死区，提高水塔冷却效率。
4. 凝汽器优化
在凝汽器补水加装喷嘴雾化装置，保证补水量与改前补水量相同。机组运行时，化学补水经喷嘴以与垂直方向呈30°角度斜向上雾状喷出，喷出的水雾呈90度锥体形状并以螺旋形旋转。低加左右两侧的各两根φ89补水管路分别呈对冲喷雾方式，可使凝汽器喉部低加两侧形成两个雾化区。这样，增加了汽轮机排汽和化学补水的接触面积，可以将补水加热到排汽压力下的饱和温度，减小了凝结水的过冷度;同时还增强了排汽和化学补水之间的换热，最大限度的凝结排汽量，对提高真空有利。另外，补水雾化后，可以使补水中含有的空气离析溢出而被真空泵抽走，降低了凝结水的含氧量，对提高低加传热效果、减缓低加氧化腐蚀速度有利。
为了保证凝汽器端差，每年停机检修期间对凝汽器进行高压大流量冲洗。最高清洗压力可达30 MPa，清洗后凝汽器换热管内壁可见金属本色。这大大降低换热管的水侧传热热阻，降低了凝汽器端差。
为了降低汽侧传热热阻，我们尽可能的提高凝汽器的真空严密性。为了保证真空严密性，在日常运行中，对容易漏空的地方进宪定期检查。对于轴封回汽管是否内漏也可通过对比轴加风机电流进行辅助判断，并在停机检修时进入低压缸内部检查进一步确认漏空与否。在每次停机检修期间，对凝汽器进行灌水查漏，查找到的漏点进行及时处理，确保灌水查漏后无漏水的地方。
化学人员对循环水水质进行严格控制，循环水浓缩倍率控制低一些，并合理使用阻垢剂，保证了凝汽器换热管不结垢，并合理杀菌，减少换热管内壁的泥垢，这都对凝汽器端差产生非常重要的正面效果。
另外，胶球系统24小时不间断运行。每月定期补换新球，这能很好的清除凝汽器换换热管内壁的泥垢。大大降低凝汽器水侧传热热阻。
为了保证凝汽器凝结水过冷度尽可能的小，凡是进入凝汽器的各种疏水严格按系统设计走管路，进入凝汽器的接口全部位于热井水位以下，以充分利用疏水的热量，以此来降低凝结水过冷度。
