技术
1、通过实验加大石灰石粉颗粒度，在确保环保排放指标的前提下既能保证石灰石顺利输送，尽可能提高锅炉分离器分离石灰石颗粒。炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂，我公司是外购满足使用要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。
在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。通过实验将喷钙脱硫的325目石灰石（0.045mm）增加到225目石灰石（0.058mm），有利于锅炉分离器捕捉分离石灰石颗粒，循环流化床锅炉与其分离的石灰石颗粒和返料循环灰组成循环回路保证了石灰石颗粒（CaC2O3、CaO、CaS2O4等）随循环灰一起的不断循环，大粒径的颗粒通过分离后继续在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床，这样SO2易扩散到脱硫剂核心，其反应面积增大，从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。
2、增加脱硫系统给料机的转速比和齿速比减少石灰石粉的投入量，将四级变频电机改为六级变频电机，将原有35：1的减速机转速比改为59：1的减速机，将旋转给料机原有28齿的齿轮改为39齿，使电机能够在尽可能小的负载下启动，有效的降低了旋转给料机转速，减少旋转料机石灰石粉投入量。
3、增加1套吹灰装置，加强吹灰效果，减少尾部受热面积灰，提高锅炉综合热效率。
在原吹灰器吹点的基础上再增加一套弱爆吹灰器，能够有效的增大吹灰面积，确保各级受热面得到充分吹灰不留死角。吹灰点分别布置在省煤器后至尾部水平烟道，尾部水平烟道按烟气走向分段布置吹两个灰点，起到吹走尾部水平烟道积灰的作用，根据现场积灰检查情况共设18个吹灰点，减少锅炉运行中各级受热面积灰，增加锅炉换热效率。
4、通过运行调整炉膛温度提高锅炉脱硫效率，尽可能地降低炉膛温度，循环流化床锅炉炉内稳定的870℃℃左右的温度场使其本身具有炉内烟气脱硫条件。
结语
通过上述有针对性的改造，根据现场实际进行测算，入炉煤与石灰石投入比由原来的10吨煤投入1吨石灰石的比例降低到14吨煤投入1吨石灰石，明显的减少了石灰石粉的投入量，降低了脱硫成本，有效的减少了尾部受热面的积灰量，提高了锅炉受热面的换热效率。
在#5炉启动运行一个月期间，我们对锅炉尾部烟道预留孔处进行了检查，没有发现尾部水平烟道积灰，尾部受热面各级温度梯度也在合理范围内，两套吹灰装置循环使用，吹灰效果显著，锅炉效率明显提高，下一步我们还将继续增加石灰石颗粒粒径为方向进行输送试验，同时在锅炉停运期间进行内部积灰情况的检查。
