技术
对裂纹部位采用超声波探伤，超声波探伤结果显示裂纹向下延伸大概在90mm左右，且沿裂纹的整个圆周亦发现17～22mm的反射信号。
为了进一步确定裂纹的具体位置和形态，对裂纹往深度方向进行铣削加工，加工区域为圆弧形裂纹所在的整个圆，铣削35mm左右的深度时进行渗透探伤，发现裂纹只沿周向扩展为小半圆，圆周其他部位并未出现裂纹;再次进行超声波探伤，探伤结果如图4所示：45°斜探头检测发现连续信号反射，深度距法兰面40mm，直探头探测深度为67～90mm存在反射信号。
图4 超声波探伤
3、裂纹产生原因及对策
经过以上分析，产生裂纹的原因有以下两种因素：
① 此处为水平中分面位置，处于铸造冒口附近，本缸体材质淬硬倾向较明显，具有冷裂纹倾向，由于冷却速度不均而产生的裂纹;
② 本身存在的缺陷在焊接修复时由于焊接方法不当(未采取严格的预热及热处理工艺措施等)而产生的焊接裂纹。
在此，针对焊接修复导致裂纹这一因素加以分析研究，以指导后续的返修补焊。
3.1 焊接坡口
裂纹最终消除后如图5所示，深度最深为85mm，直径Φ130mm。图5左图所示，缺陷由于机床消除后存在大量的尖角，这些尖角都属于应力集中区，直接补焊极易产生裂纹。因此，需对坡口部位的尖角进行圆滑过渡处理，图5右图所示。
图5 裂纹消除及尖角圆滑
