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转炉冶炼能耗=(M+A-R)/T (4.6.20)
式中: T—转炉钢水产量(t);
M—转炉冶能源消耗量之和(MJ，kgce);
A—辅助系统能源消耗量之和(MJ，kgce);
R—回收转炉煤气、余热蒸汽能源量(MJ，kgce)。
4.6.21 转炉冶炼能耗，在扣除了回收的转炉煤气及余热蒸汽后，单位产品能源消耗量应不大于-25kgce/t。
注：1 电力折标系数按当量值0.1229kgce/kW﹒h计算。
2 能耗指标按照普碳钢、一般优质碳素结构钢为主要冶炼钢种，转炉容量200t级确定，且不含钢包烘烤的燃料消耗。
3 当生产钢种以深冲钢、超深冲钢，DQ、DDQ冷轧用钢，管线钢等为主;或以优质轴承、弹簧、齿轮、硬线钢、工具钢等为主时，能耗指标相应增加0.5 kgce/t ~1.5kgce/t。
4 当转炉容量为100t级时，转炉冶炼能耗相应增加0.8kgce/t~2.0kgce/t。
Ⅲ 电炉冶炼
4.6.22 电炉应向高效化、物料热装热送和余热余能回收利用的方向发展。
4.6.23 电炉冶炼工艺设计应以超高功率电炉冶炼─炉外精炼─连铸作为新建和改造电炉炼钢车间的基本工艺路线。
4.6.24 新建超高功率电炉，应采用高阻抗供电、铜钢复合直接导电臂、泡沫渣埋弧冶炼、电极自动调节技术、计算机过程控制、电炉烟气余热回收利用等节能技术。
4.6.25 电炉钢厂应采用辅助能源强化冶炼工艺，宜采用炉壁多功能超音速集束射流氧枪、炉门碳氧喷枪、氧燃烧嘴等装备。
4.6.26 电炉炼钢以废钢、DRI为主原料，当企业有富裕铁水时，电炉可采用铁水热装工艺。
4.6.27 电炉炼钢应加强废钢管理工作，应提高废钢质量，并应减少泥石、炉渣等非金属混入量，应改进废钢装炉设备，并应减少废钢加料次数。全废钢法时，装料次数不应超过2次，铁水热装时，废钢应实现1次加料。
4.6.28 电炉炼钢应加强造渣料与铁合金等材料的管理。电炉炼钢车间使用的造渣料与铁合金应为合格料。
4.6.29 电炉冶炼应做好钢包烘烤与调度工作，应采用高效能钢包烘烤技术，宜采用钢包全程加盖技术，实现红包出钢。
4.6.30 电炉冶炼能耗计算范围应为原料进入电炉车间，到钢水送至炉外精炼装置为止;包括废钢和辅料的贮运和处理、 电炉冶炼、炉渣清运与处理(不包括钢渣加工)、辅助设备及除尘环保等设施的能源消耗量。
4.6.31 电炉冶炼工序能耗应按下式进行计算
工序能耗=(C+F+P+E-R)/T， (4.6.31)
式中：
T——电炉钢水产量(t);
C——碳粉、碳块折热量(MJ，kgce);
F——燃料折热量(MJ，kgce);
P——冶炼电耗(MJ，kgce);
E——加工能耗(动力电耗、耗能工质等)折热量(MJ，kgce);
R——电炉烟气余热回收折热量(MJ，kgce)。
4.6.32 电炉冶炼能耗设计指标应符合表4.6.32的规定。
表4.6.32 电炉冶炼能耗设计指标
注：1 电力折标系数按当量值0.1229kgce/kW﹒h计算。
2 全废钢法炉料组成应为85%废钢、15%生铁(炉料总配碳2.14%)，每减少或增加生铁1%，能耗指标相应增加或减小1.2kWh/t。
3 在铁水比不大于50%时，配加铁水量每增加或减小1%，相应能耗减小或增加4.66kWh/t。
4 表中的数据是基于钢铁料消耗1080kg/t进行计算的，钢铁料消耗每增加1kg/t 钢水，工序能耗值增加3MJ/t 钢水。
